LEAN PRODUCTION: I 5 PRINCIPI FONDAMENTALI DEL METODO LEAN

Qualche tempo fa avevamo iniziato a parlare della lean production, e dei 5 principi fondamentali che la caratterizzano, in questo articolo. Oggi ripartiamo dal terzo principio, per andare a concludere almeno per il momento, con questo argomento.

3. Pensiero lean: portare tutto in un flusso di valore

Dopo aver rimosso gli sprechi dal flusso di valore è necessario applicare il principio del flusso continuo di produzione. Nel contesto lean production, il concetto di “flusso” indica che la produzione si svolge in maniera continua, ossia che “scorre” senza interruzioni. All’applicazione di questo principio si contrappongono, ad esempio, le scorte tampone e gli stoccaggi temporanei, che devono essere evitati.

Tra i 7 Muda, ossia tra le tipologie di spreco, si annoverano anche le scorte elevate e i tempi di attesa evitabili. Per evitarli è necessario sincronizzare i processi gli uni con gli altri adattandoli al ritmo del cliente. Un miglioramento della produzione sulla base del principio del flusso continuo di produzione non guarda solo a singole fasi di lavoro, ma a tutte le fasi e a tutti i reparti. Tuttavia, proprio per le aziende che non dispongono di una produzione in serie spesso è difficile creare un unico flusso continuo. Pertanto non ci si deve aspettare che questo principio lean sia applicabile alla totalità dei casi.

4. Flusso di materiale efficiente grazie al principio pull

Rispetto al classico principio push, che si basa su una previsione di vendita, il principio pull si orienta alla domanda effettiva del cliente. I suoi vantaggi risultano particolarmente chiari se prima si analizzano brevemente gli svantaggi del principio push. Dal momento che il principio push si basa su una previsione, la produzione è già stata eseguita quando l’ordine del cliente giunge in azienda. Sebbene i collaboratori siano sempre impiegati in maniera ottimale, gli svantaggi sono di gran lunga superiori: a causa delle scorte elevate, sono necessari anche magazzini spaziosi che, dal punto di vista lean production, rappresentano uno spreco. 

Spesso si determina una condizione di sovrapproduzione, quindi un’altra forma di spreco secondo i principi del metodo lean manufacturing. Non per ultimo, il flusso continuo dei materiali viene interrotto dalle costanti attività di stoccaggio, prelievo e stoccaggio temporaneo. Risulta quindi evidente come con il principio push non sia possibile ottenere una riduzione dei tempi di ciclo. L’obiettivo primario della produzione snella non può, quindi, essere raggiunto.

“Rispetto al principio push, un vantaggio decisivo del principio pull è che, progettando la produzione con tempi di allestimento brevi, è possibile produrre diverse varianti di prodotto in un’unica linea di produzione“.

Il principio pull, invece, è l’esatto opposto, perché è la domanda che guida la produzione: ciascun prodotto viene fabbricato solo dopo l’arrivo dell’ordine del cliente. Rispetto al principio push, un vantaggio decisivo del principio pull è che, progettando la produzione con tempi di allestimento brevi, è possibile produrre diverse varianti di prodotto in un’unica linea di produzione. Di conseguenza, i tempi di consegna sono più brevi e non sono più necessari magazzini spaziosi per i componenti e i prodotti finiti.

Di seguito i vantaggi decisivi del principio pull della lean production:

• lotti di piccole dimensioni
• eliminazione della sovrapproduzione
• flusso continuo dei materiali, nessuna interruzione dovuta allo stoccaggio
• tempi di consegna mediamente più brevi
• superficie di stoccaggio nettamente inferiore e quindi meno consumo di spazio

5. Kaizen o processo di miglioramento continuo (PMC)

Chi si informa sui principi lean si imbatte immancabilmente nel Kaizen. Benché sia sicuramente vero che il Kaizen gioca un ruolo fondamentale per la produzione cosiddetta snella, è necessario operare una distinzione. Troppo spesso, infatti, le differenze tra Kaizen e processo di miglioramento continuo (PMC) non vengono considerate adeguatamente: questi due principi non sono identici. Il Kaizen è un modo di pensare tradizionale della cultura giapponese secondo cui tutto nella vita può essere migliorato poco per volta. Questa mentalità si accompagna a un atteggiamento positivo che accetta le sfide e cerca soluzioni in modo proattivo. 

“Ne consegue  una ricerca della perfezione che non ha mai fine. Del resto, l’essenza del Kaizen è racchiusa nel suo nome: “kai” significa “cambiamento” e “zen” significa “per migliorare”.

Il processo di miglioramento continuo  (PMC) a cui fa riferimento la lean production, invece, si riferisce unicamente ai processi nella postazione di lavoro. Originariamente questo metodo riguardava soltanto le fasi di lavoro nella produzione industriale. In seguito al successo della lean production, tuttavia, sono stati elaborati concetti generali quali lean management o lean thinking.

Nelle officine PMC vengono create attrezzature come carrelli da trasporto, scaffalature per fornitura su rulli o scaffalature con trasportatori a rulli. Il sistema modulare lean production si presta a questo scopo. Il sistema modulare lean production si presta a questo scopo. Al centro del sistema modulare si colloca il sistema di tubolari profilati D30, caratterizzato da collegamenti ad accoppiamento geometrico che garantiscono una tenuta sicura nel tempo e da una tecnica di collegamento particolarmente semplice.

Tra le nostre aziende, sicuramente ITEM è quella che si occupa in modo ottimale di questi aspetti legati al miglioramento delle postazioni di lavoro.

Così, oggi è prassi comune affidarsi al PMC anche nell’organizzazione dell’ufficio. In questo articolo però trattiamo unicamente del PMC classico in produzione, che costituisce il fulcro lean production. 

Per ottenere un miglioramento continuo è necessario mettere in discussione tutte le aree di produzione. Il miglioramento continuo si ottiene compiendo piccoli passi, quanto più numerosi possibile. In tale ottica, il fatto che la mentalità PMC possa essere consolidata solo parallelamente a una cultura positiva dell’errore è decisivo: gli errori devono essere considerati come opportunità di miglioramento. La perfezione viene sì perseguita, ma non può mai essere raggiunta. Di conseguenza, trasparenza, fiducia e margini d’azione dei collaboratori si annoverano tra i capisaldi di una cultura PMC funzionale. 

Non siete ancora soddisfatti e avete voglia di leggere ancora qualcosa su questo argomento?
Trovate un altro articolo sulla lean manufacturing qui sul nostro sito. Qui invece potrete leggere l’articolo originale sul sito di ITEM. 

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